В производствения процес на метални продукти технологията за формиране на метали играе решаваща роля. Сред тях обработката на ламарина е често срещан метод за формиране на метали, който обхваща различни процеси като метално дълбоко рисуване и щамповане на метали. Металният дълбок чертеж е процесът на разтягане на листа през дълбоката матрица, за да се образува желаната форма, докато металното щамповане е процесът на използване на щамповащата матрица, за да се наложи на натиск листа, за да се постигне формоването на продукта.
Металната композитна плоча съчетава различните свойства на металите на груповите елементи и има добра цялостна ефективност. Композитната плоча в производството, особено в процеса на дълбока рисунка, поради липсата на теория и опит за ръководство, ще се сблъска с някои проблеми с формовъчните дефекти, като разкъсване на еднослойни, разкъсване на пълнословно, бръчки и т.н. Композитното образуване на плоча Дълбокото чертеж се влияе от много фактори, като вдлъбната радиус на филе от плесен, изпъкналия клирънс на изпъкнало и дълбочината на формата.
Диаметър, изпъкнало изрязване на матрица, сила на кримче, дълбока скорост на рисуване и др., Изборът на разумни параметри на процеса може да получи по-добро формиране на качеството, да подобри експлоатационния живот на мухъл, да подобри икономическата ефективност на предприятията.
Подобряване на икономическата ефективност на предприятието. Композитната плоча е нов тип материал, параметрите на процеса на дълбоко рисуване на
Въздействието на параметрите на процеса на дълбоко рисуване върху резултатите от формоването е по -малко проучено. В този документ ние изследваме основно ключовите технически проблеми при числената симулация на дълбока рисунка на трислойната композитна плоча от неръждаема стомана/алуминий/неиндуктивна стомана и приемаме φ14 cm × 9 cm саксия като обект за изследване на ефектите от Вдлъбната радиус на матрица, изпъкнало изкривяване на матрица, сила на кримче, дълбока скорост на теглене на максималната скорост на изтъняване на композитната плоча.
За да се проучи влиянието на радиуса на матрицата, клирънс на матрицата, належаща сила и дълбока скорост на теглене върху максималната скорост на изтъняване на композитната плоча и да се оптимизира тези 4 параметъра на процеса чрез ортогонален тест, което осигурява справка за действителното производство на фабриката.1 Ключов ключ Технология при числена симулация на дълбока рисунка на композитна плоча
1.1 Композитен слой на плочата към обработката на връзката на слоя
Изследваният трислоен композитен материал и дебелина на трите слоя е: 430 неръждаема стомана (0,6 мм) + 1050 алуминий (1,8 мм) + 304 неръждаема стомана (0,4 мм), общата дебелина от 2,8 мм. 430 неръждаема стомана има магнитна проводимост, тъй като външният слой на частите, който може да се използва за индукционно отопление; 430 неръждаема стомана има добра устойчивост на корозия, тъй като вътрешният слой на частите; Основен слой 1050 алуминият има добра топлопроводимост. При числената симулация на композитната плоча връзката между слоевете на композитната плоча и слоевете е ключът към числената симулация. В Abaqus/CAE има специален композитен модели за моделиране и дизайн на модули за проектиране, за всеки слой можете да изберете областта на приложението, използването на материали, ъгъл, дебелина и др.; Модул след обработка, можете да покажете всеки слой в посоката на дебелината на напрежението, изместване и др. е ключът към числената симулация. Следователно методът за свързване на разположението се използва за справяне с неръждаемата стомана/алуминий/неръждаема стомана
Връзката на трислойната композитна плоча. В настройката първо се създава слой на обвивката на обвивката и след това модулът за подреждане се използва за задаване на необходимия брой слоеве и даване на свойства на материала на всеки слой.
1.2 Сравнение на методите за моделиране за композитни плочи
От макроскопичната гледна точка композитната плоча може да се разглежда като цяло, а от микроскопичната гледна точка може да се разглежда като суперпозиция на слоеве с различни свойства на материала.
От макроскопична гледна точка композитната плоча може да се разглежда като цяло, а от микроскопична гледна точка може да се разглежда като суперпозиция на слоеве с различни свойства на материала.
Единият е целият модел, а другият е моделът на композитната плоча. Общият модел е трислойната композитна плоча, еквивалентна на същия материал, моделира като еднослойна плоча и дава общите параметри на механичното свойство. В модела на композитната плоча се установява еднослойна обвивка, а след това в модела на материала се установява еднослойна обвивка.
Блок, параметрите на свойството на материала на всяка структура на слоя се въвеждат последователно в съответствие с реда на подреждането. Горните два метода са моделирани и числено симулирани и резултатите от симулацията се сравняват с дебелината като индекс на оценка, а точността на двата модела се преценява според експерименталните резултати.
3 Оптимизация на диагностициране на параметрите на процеса на дълбока рисунка и формиране Обект на изследване
That is, the optimal process parameters of Φ14 cm×9 cm pot 3.1 Determination of orthogonal experimental scheme The orthogonal experiments take four process parameters as optimization variables, namely, stamping speed, crimping force, radius of concave and concave die radii, and gap between изпъкнали и вдлъбнати матрици и приемайте максималната скорост на намаляване като цел за оптимизация. Числената симулация и анализ се извършват с помощта на четири фактора и четири нива, а нивата на всеки фактор се определят според резултатите от симулация и анализ на еднофакторни: вдлъбнати радиус на матрица R: 12, 15, 18, 21 mm; Вдлъбнато/вдлъбнато клирънс Z: 3.2, 3.3, 3.4, 3.5 mm; Кримка сила F: 50, 83, 116, 149 kN; и скорост на дълбоко рисуване V: 10, 20, 30, 40 mm/s. 3.2 Ортогонални експериментални резултати и анализ на четири фактора и четири нива на 16 групи ортогонални експериментални резултати от максималната скорост на изтъняване.3.2.1 Анализ на дисперсията поради влиянието на различни фактори, данните на изследването съществуват в променливостта От колебанията причината за колебанията може да бъде неконтролируем случаен фактор или изследването на налагането на резултатите от образуването на колебанията може да не се контролира.
контролирани фактори, наложени в проучването, които формират влияние върху резултатите [11]. За да се проучи дали предишните резултати са причинени от случайни грешки или от вариации в параметрите на формиране и кои параметри имат значителен ефект върху резултатите от формирането, резултатите от ортогоналните тестове сега се подлагат на анализ на дисперсия (ANOVA). Таблицата ANOVA за максимална скорост на изтъняване е показана в таблица 4. Сравнявайки средния квадрат MS и средния квадрат на грешка Е в таблица 4, може да се види, че средният квадратен ms на всеки фактор е по -голям от средния квадрат на грешка e , което показва, че разликите в ортогоналните тестови данни са причинени главно от промени във факторите; и сравнявайки стойността на F с критичната стойност на F, ако стойността на F е по -голяма от критичната стойност, това показва, че факторът има значително влияние върху резултатите от формоването, в противен случай той не е значителен за резултатите от формоването. Ефектът на вдлъбнатата радиус на филето и силата на кримпата върху максималната скорост на изтъняване е значителен. В допълнение, сравнявайки съответните стойности на F на всеки параметър на процеса, може да се види, че редът на влиянието на всеки параметър на процеса върху максималната скорост на изтъняване е както следва: Вдлъбнато радиус скорост на рисуване.
Ningbo Jingjiang Metal Products Co.,Ltd.
